Lorsqu’un camion articulé 740 a envoyé une série de codes d’alertes par VisionLink^MC, le surintendant de l’équipement de l’entreprise a ordonné au contremaître de couper immédiatement le contact du camion. Une inspection rapide sur le terrain a révélé qu’un boyau du système de chauffage s’était fendu et que le moteur perdait du liquide de refroidissement. Le boyau et le liquide de refroidissement ont été remplacés immédiatement et l’équipement a été remis en service rapidement.

Sans l’avertissement donné par VisionLink^MC et l’intervention rapide du surintendant, l’opérateur aurait probablement continué d’utiliser l’équipement jusqu’à la défaillance du moteur, causant des temps d’arrêt importants ainsi que des réparations coûteuses pouvant aller jusqu’au remplacement du moteur.

Une entreprise du secteur minier et de la construction lourde a reçu un rapport S•O•S^MS révélant la présence d’une quantité de fer à la hausse dans le réducteur latéral «final drive» d’une pelle hydraulique modèle 330B. Il n’y avait aucune cause apparente ni de pénétration de saleté ou d’eau.

Selon la recommandation du rapport S•O•S^MS, le réducteur latéral a été démonté. L’inspection a révélé un stade précoce de défaillance des paliers à roulement.

Le réducteur latéral a été réparé par la suite, incluant l’installation de nouveaux paliers à roulement et de joints. Le coût de cette réparation s’est élevé à 3 500 $. Si cette défaillance n’avait pas été décelée, des dommages additionnels auraient été occasionnés et le coût de la réparation aurait été de l’ordre de 14 000 $ à 19 000 $.

L’opérateur d’une chargeuse à chaînes 963C, travaillant pour un entrepreneur spécialisé, a remarqué que sa machine se déplaçait lentement. Une inspection visuelle rapide a décelé la présence de particules de laiton dans le filtre à huile hydraulique, laissant croire à l’usure ou à une défaillance de la pompe.

La remise en état du groupe motopropulseur était prévue, puisque la machine avait accumulé 9 400 heures d’utilisation. Une inspection plus approfondie a révélé que le remplacement de la pompe n’était qu’une solution provisoire. L’entreprise a donc décidé de procéder à la remise en état plus tôt, évitant ainsi des réparations additionnelles et éliminant la répétition de temps d’arrêt.

Des défaillances en cascade d’autres composantes du groupe motopropulseur
auraient pu survenir si l’entreprise avait attendu jusqu’à la défaillance de la pompe pour faire la réparation. De plus, cette réparation aurait occasionné des coûts de remise en état du groupe motopropulseur de 50 à 100 % plus élevés et des temps d’arrêt plus importants.

Un fabricant de béton préparé a conclu des contrats de maintenance de 12 000 heures pour trois chargeuses sur pneus de modèle 938G, selon lesquels nous assumions la maintenance et la surveillance de l’état de la machinerie.

Quelques mois après la signature de l’entente, Hewitt a remarqué une usure prématurée lors de l’analyse de l’huile moteur d’une des 938G. Conformément aux modalités de l’entente, le concessionnaire a procédé à la remise à neuf du moteur avant qu’il y ait défaillance. Cette réparation à coût fixe a été planifiée en collaboration avec le client de manière à minimiser le temps d’arrêt et était assortie d’une garantie de 12 mois. Le temps d’arrêt total a été de sept jours seulement, alors qu’une réparation type réalisée à la suite d’une défaillance aurait nécessité un mois d’arrêt et aurait coûté un montant additionnel de 4 600 $.